华陆公司充分发挥技术引领作用，从产品技术、工艺技术、工程技术、装备技术、项目管理技术、数字化技术等方面持续强化“T”的支撑，在天宏多晶硅项目中率先应用自主研发的第五代冷氢化工艺技术，打造了全球规模最大、转化效率最高的粒状多晶硅生产线。该技术历经十余年迭代升级，突破传统工艺瓶颈，通过物料封闭循环系统实现资源高效利用，将多晶硅生产的综合能耗与碳排放降至行业最低水平，有效提升了业主产品竞争力，以技术实力成功赢得客户信赖。

聚焦精益管理  模式创新铸就高质量发展新动力

面对复杂施工环境，天宏多晶硅项目创新性实施“区域网格化+模块化”管理模式。通过将冷氢化、渣浆高沸、硅烷变电所、全厂工艺管廊等13个装置划分为不同的施工网格，实现设计、采购、施工一体化全链条联动；针对受其他装置施工影响的主管廊，突破传统线性作业局限，采用工厂预制、现场拼装的模块化施工方式，钢结构预制率达40%，较传统施工缩短工期20天，探索出一条大型化工项目高效建造新路径。

筑牢安全防线   多管齐下护航千人工程“会战”

在千人级施工高峰的严峻挑战下，项目构建起智慧化安全管控体系。通过“主项责任制+网格区域制”双重机制，配套定制化安全教育培训、立体化巡检系统、应急双预案、智慧化监管平台等创新举措，实现施工全程动态监管，确保隐患即查即改，极大保障项目安全推进，为大型工程建设安全管理提供了创新范本。

锚定“双碳”目标   产业升级点亮绿色低碳之路

多年迭代创新，华陆公司自主研发的冷氢化法多晶硅技术，使多晶硅单套装置规模不断扩大，原料单耗及能耗大幅降低，目前已成功应用于全国95%以上的多晶硅项目。天宏多晶硅项目全部建成并达产后，相当于年可装机10GW的太阳能光伏电站，年发电量约130亿度。按照火电测算，年可节约标准煤400万吨，减排二氧化碳1040万吨，为我国能源结构转型注入强劲动能。